折弯机折弯模具的选择

一、  折弯机模具大致由上模，下模，导轨，模座四个部分组成。角度分88°90°和30°三种规格（特殊模具除外）

上模部分：直剑刀，直剑（大，小）弯刀，鹅颈（大，中，小）弯刀，30度尖刀，压平刀，简易模具，特殊模具，圆弧刀具等。

下模部分：双V槽 V4-V7  V5-V9  V6-V10  V7-V11  V8-V12  V15-V18等。

单V槽 V4  V5  V6  V7  V8  V10  V12 等。

模座部分：单槽模座和双槽模座。双槽分低工位（55cm）中工位（75cm）高工位（135cm）三种。

二、不同的材料因为他的本身结构不同，所使用的刀具也不相同，所产生的耐酸碱，抗拉强度，材料硬度，拉伸系数，可塑性等都不相同。选择模具时可根据机床的压力，结构，材质，工件展开尺寸，工艺要求，表面处理等进行合理选择。一般情况下，铁板类可选择下模的槽口宽度是材料厚度的5-6倍，不小于4倍，不大于8倍。不锈钢选择下模的槽口是材料厚度的6-8倍，不小于5倍。铝，铜类可选择下模的槽口是材料厚度的8-10倍（应避免折弯时表面产生裂纹）。

三、上模的选择根据工件的避位，避钉，避螺母等结构进行合理选择，工件需要左右避位时可选择弯刀或左右耳刀，也可以使用特殊模具。

下模根据工件的形状选择下模正装或下模反装，主要用于避位，避钉等。当工件的尺寸小于常规尺寸而展开尺寸偏小时，在安全生产的前提下可使用下模偏心的方法来完成，合理的偏心量为V槽宽度的1/4。

当V槽与材料厚度的比例为6倍时，每增加或减少一个单位（1mm）工件展开尺寸应增加或减少0.10mm。当增加到极限时则无明显变化。

特殊模具的选择根据它结构的本身形状，性能，尺寸，外观和机台的安全高度，机台的压力等进行合理利用。段差模的调整是根据工件段差的尺寸要求调整模具中间的填充物的多少来控制工件的尺寸。

液压折弯机的八大故障的认识

折弯机故障类别很多，今天我们就简单介绍几种，也是经常会遇到的八大故障。

　　1折弯机每一个故障都应按关联故障或非关联故障分类，关联故障计数，非关联故障如误用故障和从属故障等则不计数。但试验时应作记录。

　　2在计算折弯机可靠吐特征量时，只计本质故障。但如果该本质故障引起从属故障，则应按较严重故障判定本质故障的类别。

　　3对无法判定是本质故障或是从属故障的故障，均计为本质故障。

　　4若折弯机有多项功能不能完成或性能指标超i过规定界限，而目不能证明它们是同原因引起的，则每一项均判为折弯机的一个故障。若是由同一原因引起的，则只判折弯机发生一个故障。

　　5若折弯机有一项功能不能完成或性能指标超过规定值，而目它是由多个独立的故障引起，则每一独立的故障均判为折弯机的一个故障。

　　6重复故障的每一次故障，都应计入关联故障。

　　7到达规定寿命期限的零配件的更换及超过规定寿命期限使用的损坏，不计入故障数。

　　8停机检测或试验中止、结束后的检查中发现的故障，其故障发生时间认为是停机的一瞬间。

液压折弯机不能启动的原因及处理方法

液压折弯机是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。

　　一：液压折弯机的分类：

　　1．按剪刀的形状分类 折弯机按剪刀的形状分为直刀折弯机和圆盘刀折弯机。直刀折弯机按构造分为龙门折弯机和喉口折弯机。圆盘刀折弯机按构造分为圆盘折弯机、滚剪机、多圆盘折弯机和旋转式修边折弯机。

　　2．按刀架的运动轨迹分类折弯机按刀架的运动轨迹分为以下几种：

　　(1)刀架沿着垂线运动，由于没有前倾角，因此上刀片断面必须加工成菱形，故只有两个刃(四个刃的矩形刀片也可用，但剪切质量差)，这种刀架剪切的断口与板面不成直角。

　　(2)刀架沿着前倾线(与垂线夹角为1°30′～2°)运动，上刀片断面可加工成矩形，具有四个刀刃，剪切的断口基本上与板面成直角。

　　(3)刀架沿着圆弧线摆动，剪切刀片断面宜加工成菱形，故只有两个刀刃，由于上刀片在剪切过程中略有前倾，因此剪切质量与刀架沿着前倾线运动的相仿。

　　(4)刀架沿圆弧线摆动，前倾角可达300，因此可以剪出焊接坡口

　　3．按传动的方式分类 折弯机按传动的方式分为：机械传动折弯机和液压传动剪扳机

　　二：液压折弯机油泵不能启动的可能性原因：

　　1、油泵启动、停止或急停按钮损坏。

　　2、过载保护热继电器损坏。

　　3、交流接触器线圈开路或损坏。

　　4、三线交流回路线头松动或损坏。

　　5.油泵电动机损坏或接线头松动脱落。

　　解决办法：

　　1、检查相应触电或更换相应按钮。

　　2、查明原因排除故障后复位或更换热继电器。

　　3、更换线圈或交流接触器。

　　4、检查相关电路线头，重新接线。

　　5、检查接线头或更换油泵电机。

数控机床程序编程包括的几个方面

一般来讲，程序编制包括以下几个方面的工作：

1. 加工工艺分析

编程人员首先要根据零件图，对零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等，进行加工工艺分析。合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装卡方式、刀具及切削参数等；同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能；加工路线要短，换刀次数要少。

2. 数值计算

根据零件图的几何尺寸确定工艺路线及设定坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。

对于形状比较复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算一般要用计算机来完成。

3. 编写加工程序

加工路线、工艺参数及刀位数据确定后，编程人员就可以根据数控系统规定的功能指令代码及程序段的格式，逐段编写加工程序。如果编程人员与加工人员是分开的话，还应附上必要的加工示意图、刀具参数表、机床调整卡、工艺卡以及相关的文字说明。

4. 制备控制介质

把编制好的程序记录到控制介质上，作为数控装置的输入信息。用人工或通信传输的方式送入数控系统。

5. 程序校对和首件试切

编写的程序和制备好的控制介质，必须经过校验和试切后才能正式使用。校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中，让机床空运行，以检查机床的运动轨迹是否正确，或者通过数控系统提供的图形仿真功能，在CRT 屏幕上，模拟刀具的运动轨迹。但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正。

来源：中亚机床，电气百科综合等

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