◎ 考察团在汤臣倍健股份有限公司合影

在东风日产花都二工厂，1台新车装配下线。这样的速度也就意味着高度的自动化生产。花都工厂拥有的冲压、焊装、涂装、树脂、总装等五大工艺均达日产全球标杆工艺水平，采用柔性化生产机制，并且在雷诺日产全球联盟工厂综合竞争力排名中多次蝉联冠军，成为当之无愧的全球标杆。

在总装车间有序流转的大量AGV通用化的车辆定位、轴距自动切换，实现厂内物流100%无人化，井然流动的自动化装配线和悬挂式工装设备，保证了63JPH的生产能力，还有多机器人组成的组装中心实现了仪表板自动化装配。基于要素单元的全新柔性及集约化自动生产线，可实现全车系的订单式生产，减少占地面积30%~50%，减少整车、零部件在库20%。在焊接车间，焊装工艺采用全工程柔性化生产，支持4车种8车型同时在线随机混流生产。主线、侧围线、顶盖、包边采用NSL生产线，318台发那科机器人参与点焊、弧焊、涂胶、搬运、输送作业，自动化率达到78.6%。

在日立电梯(中国)有限公司的记录中，42秒是地上一层到达位于440米的95层的距离。如此速度的实现，除了研发创新能力，在广州日立电梯总部的生产车间中也找到了端倪。日立电梯标准产品最快交付时间可以是1周，非标产品最快可以在2-4周实现交付，如此强大的交付以及生产能力的背后，离不开从订单到交付全流程强大的支撑。日立电梯有5大网络制造基地，2大部件制造基地，大量的机器人、加工中心、数控设备应用与制造各个环节，自动化生产能力大幅提升。

此外，在考察的其他企业随处可见高度自动化给予企业制造能力的助力。中国联塑集团控股有限公司拥有超4300台先进生产设备和现代化生产线，实现原料输送、投料混料、挤出成型、无屑切割、包装入库全自动化覆盖，在智能管件车间，每台设备24秒就可生产1.82个产品，41台设备全天运转，生产效率大大提升。自动化生产线的产品合格率高达99.8%以上；AGV作为智能自动化技术升级的重要组成部分，广东嘉腾机器人自动化有限公司也一直在为企业的自动化、智能化提供更优质的AGV产品。

自动化是智能制造推进过程中势必会谈到的话题，也给企业带来了巨大的效益。但正如黄培博士多次在公开场合强调的，企业一定要避免“重自动化，轻数字化”的误区，一定要自动化与数字化并重，自动化是基础，要通过数字技术的应用来创造真正的价值。

智能制造对于制造企业而言是一段艰苦卓绝，且漫长的过程。因此阶段性目标的达成是实现智能制造实现的基础。让生产更精益就是智能制造其中一个小目标。

珠海格力电器股份有限公司从2013年起就全面推进精益生产及自动化战略，加强双效管理引导，实现了公司整体效益与效率的大幅提升。2019年较2012年人均产值提升了68%，年均提升9.7%。2019年格力精益制造系统建成，2020年提出“刀刃向内”的深化改革策略，在企业内部通过全方位的宣传精益改善理念、系统性引导，激发全员改善的热情，营造持续改善的文化氛围，实现个人质素与工作业绩一起成长。并且开发了全员提案改善系统，近三年人均提案8.1条/年（有效提案5.2条/年）。

◎ 格力精益制造系统

汤臣倍健股份有限公司全面应用了精益生产的工具，将现场改善变为全员参与的日常工作，从细节着手产生了超乎想象的改善效果。此外，在汤臣倍健看来，流程布局只有先流动起来之后才是智能化。

因此，汤臣倍健将原有以“功能”（如，制粒、总混、压片、包衣、备料、包装等）进行产线布局，并通过“中转站”、“暂存间”的方式完成工序流转的方式，调整为“一个流”的布局思路，大幅减少了工序间转运效率。

◎ 汤臣倍健透明工厂精益历程

◎ 汤臣倍健精益改善后的流程布局

精益生产是智能制造的前提和基础。因此首先要精益生产，才能有良好的基础去应用先进的技术。而新一代信息技术又是实现精益生产的重要手段、重要技术。所以，精益生产既是智能制造的基础，又是智能制造的目标。相较于“智能化”，本次大湾区之旅出现频率最高的词却是“精益化”，这也体现了他们在智能化进程中非常务实的一面。

制造企业在迈向智能化的过程中面临很多难题：IT系统缺乏关联性、数据分析靠人工、信息反馈不及时、无效信息过多，如何应用好企业中各种类型的数据，让信息的获取、分析、决策变得“轻而易举”。

在东风日产花都二工厂智能工厂探索中，从生产管理运营的痛点出发，在智能决策层，实现了4个系统的串联及集成，通过8项业务指标的管控与业务形成对应，形成1个实时的工厂运营可视化界面，搭建起工厂运用智能监控中心。

日立电梯（中国）有限公司在自动化的同时，产品的数字化也在同步推进，日立电梯引进了不同的数据系统、营业系统，对电梯生产进行可视化管理。每一个图标，每一个进度条，每一个柱状图，每一个状态信息的背后都是数据的驱动。

◎ 日立电梯实时运营监测

在中国联塑集团控股有限公司的无人车间，每隔几秒就收集一次数据，所有生产流程和数据都能在系统中显示，整个工厂生产情况在总控室一目了然。同时，借助技术大数据分析技术，总部管理层也能实时监控各个基地的生产情况。

◎ 联塑大数据可视化监控中心

在数据爆炸的时代，运用好数据这一重要的企业资产是制造业共同的课题。本次企业考察中，数据监控中心是必到之处，通过实时数据的图形化展示，掌控供应链、制造现场、市场销售、竞情等信息动态，从而做出更明智、更快速的决策。

企业文化承载着一家企业持续发展的动力。

曾经的“好空调，格力造”如烙印一般深植于国人心中。随后，格力提出了“掌握核心科技”的目标。伴随着第四次工业革命的热潮，全球制造业面临新的变革，格力深知“制造强，则国强”，又责无旁贷的提出“让世界爱上中国造”的口号，用自己的行动扛起提振中国造的重任。

多年来，格力自主研发掌握核心技术，实现众多的技术突破，引领中国企业从“中国制造”向“中国创造”跨越，在这些跨越的背后离不开企业文化的支撑。

◎ 格力制造车间随处可见的标语

汤臣倍健股份有限公司依托粤港澳大湾区的地域优势，将透明工厂打造为国家4A级旅游景区，通过透明工厂、营养探索馆等形式向每一位消费者开放，如此大胆的开放自己的“后厨”，让客户体验产品的生产、检测、物流、试验等过程，展现自动化和IT系统的应用，体现了汤臣倍健企业文化中开放与自信的一面。

企业文化是企业发展和变革核心价值的重要一环，无论是格力还是汤臣倍健，都是用文化承载着中国创新使命，用不断的创新，创造出更多的价值，为中国制造写上浓墨重彩的一页篇章。

本次在大湾区的考察，探访的6家企业都是行业领先者，但出乎意料的是在智能制造的推进中他们都没有盲目的追求“高大上”的技术或者系统，而是将功力用在了更具实用性的改造上，回归价值的本源，用低成本智能化的方式改善企业现有的不足，以获取加倍的收益。

三天的考察之旅让笔者深深的看到并体会到了工业之美、精益之美、数据之美、文化之美。曾经以为优秀的智能工厂是可以一键巡游的“数字孪生工厂”，是空无一人的“黑灯工厂”，是可以实现机器制造机器的“机器人工厂”，但这次考察结束后笔者有了全新的认识，智能工厂可以是无人化的“透明工厂”，也可以是没有“炫酷”的制造现场，没有人工智能、机器学习、数字孪生、虚拟现实、3D打印这样的前沿应用，而是回归制造价值本源，务实推进的别样“智”造。

e-works作为智能制造领域的思想者，总是希望通过考察学习的形式让更多的制造企业学习到先进的方法和经验，通过开放的参观交流，相互学习，共同提高，推动智能制造的发展进程，促进中国制造企业转型升级。

e-works作为致力于推进智能制造与两化深度融合的第三方专业服务机构，将通过考察、论坛和实训等多种形式，持续为广大制造企业提供更多与知名企业面对面学习交流的机会。

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