众所周知，汽车OEM的物流规划始于装配线边，什么样的装配工艺决定了什么样的线边物流方式。汽车行业发展历经百年风雨，线边物流规划的方式也是城头变幻大王旗，不断地推陈出新。
物料线边规划-Line Feeding Type
第一阶段：
在福特流水线时代，流水线批量生产的时代，遵循着上一道工序生产的物品，流转到一下工序的生产方式。 所有物料通过前工序投送到后工序，通过库存的方式来推动生产。工序间的生产节拍并不同步，或者平衡，可能在上工序或者不同工序间，造成很多的工序库存。
但是基于大量生产的时代，车型单一，市场销售景气，这种物料生产与补给的模式存在效率高，节奏快，也能适应当时的生产需要。缺点就是容易形成在制品库存（WIP）。
福特T型车生产线
图片来源（人民网科技频道）
1933年芝加哥世博会通用公司雪福来生产线
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追求效率的大批量生产方式，一般采用库存生产，这个定律在很多行业至今仍然适用，如手机的生产，就不可能采用拉动模式
第二阶段：丰田喜一郎，大野耐一等考察美国福特的流水线生产以后，根据自身特点，又推出了看板拉动式的物料超市模式，变传统的物料推动模式为拉动模式。
超市拉动系统是最基本、使用最广泛的类型，有时也称为（后补充）填补拉动系统，或A型拉动系统，也就是在必须以批量形式进行生产的工序和下游工序之间设置一个超市系统，通过下游工序从“超市”中取货而对上道工序发出生产指令，通过 “取货看板”和“生产看板”的流动来拉动生产，摆脱生产控制部门对这些批量生产工序通过对顾客工序进行预测而安排生产，由顾客工序从超市中取货来决定上游工序在何时生产，生产多少。
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这一阶段典型的物料规划方式为，大件采用双箱制（Two Bin）模式，小箱采用看板后补充模式。
大件的双箱拉动系统
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小件的物料超市
拉动的方式好处在于能够动态适应变化，员工自主负责，对几千种货物的补货可以有条不紊的进行，可以避免过多存货，因为补满货架为止。相反，如果企业根据信息系统的信息给员工下补货指令的话，则很难达到相同的效果，虽然有计算机运算，最终结果并不一定最优。这就象蜜蜂蜂群一样，虽然复杂，没有管理，却并不混乱。
第三阶段：随着产线混线生产越来越多，物料线边的存储面积就越来越受到限制，所以在这一阶段又推出了JIS（顺序拉动系统）模式。JIS分为大件的外部排序或者内部排序方式，小件采用KITTING或SPS方式。
SPS物料拣选超市
顺序拉动系统产品是按订单制造,将系统的库存减少到了最小。这种方式最适用在零件类型过多,以至于一个库存超市无法容纳各种不同零件的库存的时候。在一个顺序拉动系统中,生产计划部门必须详细的规划所要生产的数量和混合生产方式这可以通过一个生产均衡柜来实现。生产指令被送到价值流最上游的工序。以顺序表的方式生产。然后按照顺序加工制造前一个工序送来的半成品。在整个生产过程中,必须保持产品的先进先出(FIFO)。
有些公司甚至推进全线的SPS，优点就是线边物料的整洁化，拣选工作全部集中在物料分拣区，生产线边无物流作业，物流与作业完全分离化。
第四阶段：
在第三阶段的物流规划过程中，物料拣选被认为有搬运浪费的存在，以及采用全线的SPS模式，台车笨重，不够柔性，丰田又大胆革新，推进了一种物料线边近地化的排序方式。
边排序Kitting模式
分段同步台车物料供应
库存超市与顺序拉动混合系统库存超市与顺序拉动系统可以混合使用。混合拉动的模式一般中大型件，无颜色顺序要求的，直接线边超市拉动进行补给。颜色，型号有区别的零件则进行线边排序，或者厂家排序方式供应。
大件的JIS顺序系统拉动
小型看板物料则通过线边批量供给，就地分拣拣选，通过分段同步台车的方式来进行物料供应的方式，较传统的SPS方式又是一种重大突破。
小件分段SPS同步台车
所以线边物流的规划，并不是一味的跟风，紧赶潮流，而是要求因产品，因生产工艺制宜，采用不同的物料方式。
作者：李波
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